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液壓泵原理

  • 分類:技術交流
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  • 發布時間:2014-11-08 00:00
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【概要描述】?大流量軸向柱塞泵及其控製原理-廣泛用於工程機械的大流量、高性能軸向柱塞式變量泵(簡稱PVH泵),已逐漸為廣大用戶所接受。本文簡要介紹這種泵的結構與工作原理。    1 構造與工作原理    1.1 構造如圖1所示。        1.2 工作原理    如圖2所示,當傳動軸帶動柱塞缸體旋轉時,柱塞也一起轉動。由於柱塞總是壓緊在斜盤上,且斜盤相對剛體是傾斜的。因此,柱塞在隨缸體旋轉運動的同時,還要在柱塞缸體內的柱塞孔中往複直線運動。   當柱塞從缸體柱塞塞孔中向外拉出時,缸體柱塞孔中的密閉容積便增大,通過配流盤的進油口將液壓油吸進缸體柱塞孔中;當柱塞被斜盤壓入缸體柱塞孔時,缸體柱塞孔內的容積便減小,液壓油在一定的壓力下,經配油盤的出油口排出。如此循環,連續工作。PVH泵的控製係統能調節液壓泵的工況,使排出液壓油滿足工作裝置需要。    2 控製係統    PVH泵的控製係統分為兩種:壓力補償控製係統和載荷感應壓力限定控製係統。    壓力補償控製係統是通過改變液壓泵的流量,保持設定的工作壓力來滿足工作要求的一種控製方式。    載荷感應壓力限定控製係統,是通過對工作載荷的壓力變化進行感應,自動調節液壓泵的工作狀態,以滿足特定係統工況的要求。    2.1 壓力補償控製係統    如圖3所示,工作時,載荷或係統壓力總是作用於斜盤活塞上,斜盤活塞總保持液壓泵的流量趨於最大。同時,載荷或係統壓力也為補償閥腔提供壓力,使補償閥腔壓力與補償的彈簧裏保持平衡。    一般情況下,載荷或係統壓力升高,是因為液壓泵流量大於載荷所需的流量,造成過量供油而引起的。所以,控製係統通過減少液壓泵排量來降低壓力。    當載荷或係統壓力低於補償彈簧設定壓力時,補償閥保持關閉,液壓泵繼續做最大排量運轉。當載荷或係統壓力達到補償閥設定壓力時,補償閥芯將克服彈簧力開始向右移動,液壓油將按比例流進控製活塞腔。由於控製活塞麵積比斜盤活塞麵積大,所以控製活塞就推動斜盤向減少液壓泵排量的方向移動。補償控製係統繼續按比例給控製活塞供油。並且調節液壓泵的排量直到係統壓力恒定。此時,液壓泵僅提供載荷需要的液壓油流量。    當係統壓力低於補償閥設定壓力時,補償閥芯回複原位,斜盤回複到使液壓泵排量為最大的位置。        2.2載荷感應和壓力限製控製係統    如圖4所示,此控製係統綜合了壓力限製和載荷感應控製雙重特性。液壓泵泵出的液壓油流經各控製閥時,產生壓差p=ppump-pload(壓力降);載荷感應油路感應到壓差p,並使載荷感應閥芯克服彈簧力ps向中間的關閉位置移動,此時:ps= p=ppump-pload    (1)當係統保持設定的工作壓力不變,而工作係統的流量發生變化時:當載荷需要液壓油量增加時,主控製閥(流量與方向閥)的開度被調大,而阻尼效應應降低,壓差p變小,即:    此時,作用在載荷感應彈簧腔的載荷壓力pload與載荷感應彈簧力ps的合力大於左右在載荷感應閥芯右側的液壓泵出油口的油壓力ppump,即使載荷感應閥芯向右移動,打開液壓泵出油口通往控製活塞腔的通道,控製活塞腔的油壓升高到液壓泵出油口的壓力。由於控製活塞的麵積比斜盤活塞的麵積大,控製活塞推動斜盤傾角大,液壓泵流量增加,滿足液壓工作裝置對流量的需求。隨著流量的增加,流速的提高,主控製閥(流量與方向閥)兩端的壓差p又逐漸增加。當流量增加到一定程度時,壓差p與載荷感應彈簧力相等。此時,在感應閥芯兩端的作用力達到平衡,載荷感應閥芯回複到中間的關閉位置。控製活塞的壓力不再提高,斜盤停止移動,液壓泵的流量保持恒定而不再增加。        圖4 載荷感應與壓力補償控製原理    當(流量與方向閥)主控製閥的開度被調小時,主控製閥的阻尼效應增強,兩端的壓差p變大:    即    那麽,作用在載荷感應閥芯右側的液壓泵出口壓力ppump克服載荷感應彈簧力和載荷壓力(pload+ps),推動載荷感應閥芯向左移動,打開控製活塞通往油箱的通道,控製活塞的壓力油向油箱排放,控製活塞腔的壓力降低。在斜盤活塞的推動下,斜盤傾角變小,液壓泵流量降低。隨著液壓泵流量的降低,主控製閥兩側的壓差p也在逐漸減小。當液壓泵的流量降低到一定程度時,壓差值與設定的載荷感應彈簧力相等。此時,載荷感應閥芯兩端的作用力達到平衡,閥芯回複到中間的關閉位置,控製活塞的壓力不再下降,斜盤不再移動,液壓泵流量保持在與主控製閥開度相對應的新的恒定值不再減少。    (2)當係統流量與方向閥開度保持不變,載荷或工作壓力變化時:若主控製閥(流量與方向閥)的開度調定,則因載荷的不穩定性,經常會發生工作壓力的波動。此時的載荷感應和壓力限製控製係統也有很好的特性。    當載荷突然變大時,載荷壓力pload瞬間升高,作用在載荷感應閥芯兩側的作用力失去平衡,載荷壓力與載荷感應彈簧的壓力之和大於液壓泵出油口壓力,即:pload+ ps>ppump, 載荷感應閥芯向右移動,打開液壓泵出油口通往控製活塞的通道。同時,載荷壓力升高,很快通過油路到達液壓泵的出油口,反應到壓力補償閥的壓力控製閥芯的右側。如果此載荷壓力值超過壓力補償彈簧設定的最高工作壓力值,壓力補償彈簧將被壓縮,壓力限製閥芯向左移動,關閉載荷感應閥通往控製活塞的通道,使載荷感應閥暫時失去作用,而打開控製活塞通往油箱的通道,控製活塞卸壓,斜盤傾角變小,液壓泵排量降低,以達到保持最高工作壓力和保護液壓泵不被超負荷的壓力損傷的目的。壓力峰值過後,出現壓力較低的載荷值時,載荷感應閥芯兩側的壓力失去平衡。由於此時的液壓泵出口壓力瞬間會高於載荷壓力與載荷感應彈簧之和,載荷感應閥芯向左移動,接通油箱與通往控製活塞的通道仍然被壓力補償閥芯關閉著,所以載荷感應閥芯此時不起作用。在載荷壓力低於壓力補償設定的液壓泵工作壓力時,壓力補償設定的液壓泵工作壓力時,壓力補償彈簧推動壓力控製閥芯向右移動,接通液壓泵出口到控製活塞的通道。液壓泵為控製活塞供油,瞬間有少量液壓油通過載荷感應閥流到油箱中。隨著係統壓力的升高,載荷感應閥很快便關閉通往油箱的通道。控製活塞在得到液壓泵壓力油後推動斜盤向增加排量的方向移動。液壓泵排量增加,工作壓力提高,直至達到設定的工作壓力並保持主控製閥調定的流量。    (3)當係統流量為零時的液壓泵待命狀態:當逐漸關閉液壓係統的主控製閥(流量與方向閥)時,液壓泵會在保持係統工作壓力情況下逐漸降低排量,其原理前麵已經介紹。但當完全將主控製閥關閉時,載荷感應閥芯兩側的壓差達到最大,與液壓泵出油口壓力相等,即     ,而     此時,載荷感應彈簧在液壓泵出油口壓力作用下,載荷感應閥芯向左移動,接通油箱通往控製活塞的通道。同時,壓力補償彈簧在主控製閥關閉瞬間所產生液壓泵壓力高峰值的作用下,被壓縮,壓力限製閥芯將壓力感應閥通往控製活塞的通道關閉,控製活塞與油箱直接接通,控製活塞腔卸壓,斜盤傾角變小,液壓泵排量減少,壓力也降低。液壓泵降低到低於壓力補償閥設定的工作壓力後,在壓力補償彈簧的作用下,壓力限製閥芯向右移動,將控製活塞在壓力補償閥通往油箱的通道,控製活塞繼續卸壓,直到由載荷感應閥彈簧設定的壓力值(ppump=3.5MPa)為止。此時,液壓泵的工作狀態為待命狀態:壓力接近3.5MPa,流量為 0。    由此可見,采用此種控製係統的液壓泵的工作範圍,可以從最大流量和最大壓力的工作狀態,到零流量輸出和極低壓力的最節省能量的待命狀態,與載荷達到完美的功率配合。一般來說,在關閉主控製閥後,液壓泵的工作壓力將達到係統設定的安全閥或卸荷閥壓力,遠遠高於正常的工作壓力。液壓泵輸出的液壓油都經過卸荷閥回流到液壓油箱,在卸荷閥的截流作用下產生大量的熱量。這對液壓油和液壓元件的壽命非常不利,並且浪費大量的能量。本文介紹的液壓控製係統,可以在載荷需要的情況下,從零功率到最大功率運行。既減少能耗,又延長了液壓油和液壓元件以及液壓泵和閥的使用壽命,有明顯的經濟效益和社會效益。

液壓泵原理

【概要描述】?大流量軸向柱塞泵及其控製原理-廣泛用於工程機械的大流量、高性能軸向柱塞式變量泵(簡稱PVH泵),已逐漸為廣大用戶所接受。本文簡要介紹這種泵的結構與工作原理。    1 構造與工作原理    1.1 構造如圖1所示。        1.2 工作原理    如圖2所示,當傳動軸帶動柱塞缸體旋轉時,柱塞也一起轉動。由於柱塞總是壓緊在斜盤上,且斜盤相對剛體是傾斜的。因此,柱塞在隨缸體旋轉運動的同時,還要在柱塞缸體內的柱塞孔中往複直線運動。   當柱塞從缸體柱塞塞孔中向外拉出時,缸體柱塞孔中的密閉容積便增大,通過配流盤的進油口將液壓油吸進缸體柱塞孔中;當柱塞被斜盤壓入缸體柱塞孔時,缸體柱塞孔內的容積便減小,液壓油在一定的壓力下,經配油盤的出油口排出。如此循環,連續工作。PVH泵的控製係統能調節液壓泵的工況,使排出液壓油滿足工作裝置需要。    2 控製係統    PVH泵的控製係統分為兩種:壓力補償控製係統和載荷感應壓力限定控製係統。    壓力補償控製係統是通過改變液壓泵的流量,保持設定的工作壓力來滿足工作要求的一種控製方式。    載荷感應壓力限定控製係統,是通過對工作載荷的壓力變化進行感應,自動調節液壓泵的工作狀態,以滿足特定係統工況的要求。    2.1 壓力補償控製係統    如圖3所示,工作時,載荷或係統壓力總是作用於斜盤活塞上,斜盤活塞總保持液壓泵的流量趨於最大。同時,載荷或係統壓力也為補償閥腔提供壓力,使補償閥腔壓力與補償的彈簧裏保持平衡。    一般情況下,載荷或係統壓力升高,是因為液壓泵流量大於載荷所需的流量,造成過量供油而引起的。所以,控製係統通過減少液壓泵排量來降低壓力。    當載荷或係統壓力低於補償彈簧設定壓力時,補償閥保持關閉,液壓泵繼續做最大排量運轉。當載荷或係統壓力達到補償閥設定壓力時,補償閥芯將克服彈簧力開始向右移動,液壓油將按比例流進控製活塞腔。由於控製活塞麵積比斜盤活塞麵積大,所以控製活塞就推動斜盤向減少液壓泵排量的方向移動。補償控製係統繼續按比例給控製活塞供油。並且調節液壓泵的排量直到係統壓力恒定。此時,液壓泵僅提供載荷需要的液壓油流量。    當係統壓力低於補償閥設定壓力時,補償閥芯回複原位,斜盤回複到使液壓泵排量為最大的位置。        2.2載荷感應和壓力限製控製係統    如圖4所示,此控製係統綜合了壓力限製和載荷感應控製雙重特性。液壓泵泵出的液壓油流經各控製閥時,產生壓差p=ppump-pload(壓力降);載荷感應油路感應到壓差p,並使載荷感應閥芯克服彈簧力ps向中間的關閉位置移動,此時:ps= p=ppump-pload    (1)當係統保持設定的工作壓力不變,而工作係統的流量發生變化時:當載荷需要液壓油量增加時,主控製閥(流量與方向閥)的開度被調大,而阻尼效應應降低,壓差p變小,即:    此時,作用在載荷感應彈簧腔的載荷壓力pload與載荷感應彈簧力ps的合力大於左右在載荷感應閥芯右側的液壓泵出油口的油壓力ppump,即使載荷感應閥芯向右移動,打開液壓泵出油口通往控製活塞腔的通道,控製活塞腔的油壓升高到液壓泵出油口的壓力。由於控製活塞的麵積比斜盤活塞的麵積大,控製活塞推動斜盤傾角大,液壓泵流量增加,滿足液壓工作裝置對流量的需求。隨著流量的增加,流速的提高,主控製閥(流量與方向閥)兩端的壓差p又逐漸增加。當流量增加到一定程度時,壓差p與載荷感應彈簧力相等。此時,在感應閥芯兩端的作用力達到平衡,載荷感應閥芯回複到中間的關閉位置。控製活塞的壓力不再提高,斜盤停止移動,液壓泵的流量保持恒定而不再增加。        圖4 載荷感應與壓力補償控製原理    當(流量與方向閥)主控製閥的開度被調小時,主控製閥的阻尼效應增強,兩端的壓差p變大:    即    那麽,作用在載荷感應閥芯右側的液壓泵出口壓力ppump克服載荷感應彈簧力和載荷壓力(pload+ps),推動載荷感應閥芯向左移動,打開控製活塞通往油箱的通道,控製活塞的壓力油向油箱排放,控製活塞腔的壓力降低。在斜盤活塞的推動下,斜盤傾角變小,液壓泵流量降低。隨著液壓泵流量的降低,主控製閥兩側的壓差p也在逐漸減小。當液壓泵的流量降低到一定程度時,壓差值與設定的載荷感應彈簧力相等。此時,載荷感應閥芯兩端的作用力達到平衡,閥芯回複到中間的關閉位置,控製活塞的壓力不再下降,斜盤不再移動,液壓泵流量保持在與主控製閥開度相對應的新的恒定值不再減少。    (2)當係統流量與方向閥開度保持不變,載荷或工作壓力變化時:若主控製閥(流量與方向閥)的開度調定,則因載荷的不穩定性,經常會發生工作壓力的波動。此時的載荷感應和壓力限製控製係統也有很好的特性。    當載荷突然變大時,載荷壓力pload瞬間升高,作用在載荷感應閥芯兩側的作用力失去平衡,載荷壓力與載荷感應彈簧的壓力之和大於液壓泵出油口壓力,即:pload+ ps>ppump, 載荷感應閥芯向右移動,打開液壓泵出油口通往控製活塞的通道。同時,載荷壓力升高,很快通過油路到達液壓泵的出油口,反應到壓力補償閥的壓力控製閥芯的右側。如果此載荷壓力值超過壓力補償彈簧設定的最高工作壓力值,壓力補償彈簧將被壓縮,壓力限製閥芯向左移動,關閉載荷感應閥通往控製活塞的通道,使載荷感應閥暫時失去作用,而打開控製活塞通往油箱的通道,控製活塞卸壓,斜盤傾角變小,液壓泵排量降低,以達到保持最高工作壓力和保護液壓泵不被超負荷的壓力損傷的目的。壓力峰值過後,出現壓力較低的載荷值時,載荷感應閥芯兩側的壓力失去平衡。由於此時的液壓泵出口壓力瞬間會高於載荷壓力與載荷感應彈簧之和,載荷感應閥芯向左移動,接通油箱與通往控製活塞的通道仍然被壓力補償閥芯關閉著,所以載荷感應閥芯此時不起作用。在載荷壓力低於壓力補償設定的液壓泵工作壓力時,壓力補償設定的液壓泵工作壓力時,壓力補償彈簧推動壓力控製閥芯向右移動,接通液壓泵出口到控製活塞的通道。液壓泵為控製活塞供油,瞬間有少量液壓油通過載荷感應閥流到油箱中。隨著係統壓力的升高,載荷感應閥很快便關閉通往油箱的通道。控製活塞在得到液壓泵壓力油後推動斜盤向增加排量的方向移動。液壓泵排量增加,工作壓力提高,直至達到設定的工作壓力並保持主控製閥調定的流量。    (3)當係統流量為零時的液壓泵待命狀態:當逐漸關閉液壓係統的主控製閥(流量與方向閥)時,液壓泵會在保持係統工作壓力情況下逐漸降低排量,其原理前麵已經介紹。但當完全將主控製閥關閉時,載荷感應閥芯兩側的壓差達到最大,與液壓泵出油口壓力相等,即     ,而     此時,載荷感應彈簧在液壓泵出油口壓力作用下,載荷感應閥芯向左移動,接通油箱通往控製活塞的通道。同時,壓力補償彈簧在主控製閥關閉瞬間所產生液壓泵壓力高峰值的作用下,被壓縮,壓力限製閥芯將壓力感應閥通往控製活塞的通道關閉,控製活塞與油箱直接接通,控製活塞腔卸壓,斜盤傾角變小,液壓泵排量減少,壓力也降低。液壓泵降低到低於壓力補償閥設定的工作壓力後,在壓力補償彈簧的作用下,壓力限製閥芯向右移動,將控製活塞在壓力補償閥通往油箱的通道,控製活塞繼續卸壓,直到由載荷感應閥彈簧設定的壓力值(ppump=3.5MPa)為止。此時,液壓泵的工作狀態為待命狀態:壓力接近3.5MPa,流量為 0。    由此可見,采用此種控製係統的液壓泵的工作範圍,可以從最大流量和最大壓力的工作狀態,到零流量輸出和極低壓力的最節省能量的待命狀態,與載荷達到完美的功率配合。一般來說,在關閉主控製閥後,液壓泵的工作壓力將達到係統設定的安全閥或卸荷閥壓力,遠遠高於正常的工作壓力。液壓泵輸出的液壓油都經過卸荷閥回流到液壓油箱,在卸荷閥的截流作用下產生大量的熱量。這對液壓油和液壓元件的壽命非常不利,並且浪費大量的能量。本文介紹的液壓控製係統,可以在載荷需要的情況下,從零功率到最大功率運行。既減少能耗,又延長了液壓油和液壓元件以及液壓泵和閥的使用壽命,有明顯的經濟效益和社會效益。

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?大流量軸向柱塞泵及其控製原理
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    廣泛用於工程機械的大流量、高性能軸向柱塞式變量泵(簡稱PVH泵),已逐漸為廣大用戶所接受。本文簡要介紹這種泵的結構與工作原理。

    1 構造與工作原理
    1.1 構造如圖1所示。
    
    1.2 工作原理
    如圖2所示,當傳動軸帶動柱塞缸體旋轉時,柱塞也一起轉動。由於柱塞總是壓緊在斜盤上,且斜盤相對剛體是傾斜的。因此,柱塞在隨缸體旋轉運動的同時,還要在柱塞缸體內的柱塞孔中往複直線運動。
   當柱塞從缸體柱塞塞孔中向外拉出時,缸體柱塞孔中的密閉容積便增大,通過配流盤的進油口將液壓油吸進缸體柱塞孔中;當柱塞被斜盤壓入缸體柱塞孔時,缸體柱塞孔內的容積便減小,液壓油在一定的壓力下,經配油盤的出油口排出。如此循環,連續工作。PVH泵的控製係統能調節液壓泵的工況,使排出液壓油滿足工作裝置需要。

    2 控製係統
    PVH泵的控製係統分為兩種:壓力補償控製係統和載荷感應壓力限定控製係統。
    壓力補償控製係統是通過改變液壓泵的流量,保持設定的工作壓力來滿足工作要求的一種控製方式。
    載荷感應壓力限定控製係統,是通過對工作載荷的壓力變化進行感應,自動調節液壓泵的工作狀態,以滿足特定係統工況的要求。
    2.1 壓力補償控製係統
    如圖3所示,工作時,載荷或係統壓力總是作用於斜盤活塞上,斜盤活塞總保持液壓泵的流量趨於最大。同時,載荷或係統壓力也為補償閥腔提供壓力,使補償閥腔壓力與補償的彈簧裏保持平衡。
    一般情況下,載荷或係統壓力升高,是因為液壓泵流量大於載荷所需的流量,造成過量供油而引起的。所以,控製係統通過減少液壓泵排量來降低壓力。
    當載荷或係統壓力低於補償彈簧設定壓力時,補償閥保持關閉,液壓泵繼續做最大排量運轉。當載荷或係統壓力達到補償閥設定壓力時,補償閥芯將克服彈簧力開始向右移動,液壓油將按比例流進控製活塞腔。由於控製活塞麵積比斜盤活塞麵積大,所以控製活塞就推動斜盤向減少液壓泵排量的方向移動。補償控製係統繼續按比例給控製活塞供油。並且調節液壓泵的排量直到係統壓力恒定。此時,液壓泵僅提供載荷需要的液壓油流量。
    當係統壓力低於補償閥設定壓力時,補償閥芯回複原位,斜盤回複到使液壓泵排量為最大的位置。
    
    2.2載荷感應和壓力限製控製係統
    如圖4所示,此控製係統綜合了壓力限製和載荷感應控製雙重特性。液壓泵泵出的液壓油流經各控製閥時,產生壓差p=ppump-pload(壓力降);載荷感應油路感應到壓差p,並使載荷感應閥芯克服彈簧力ps向中間的關閉位置移動,此時:ps= p=ppump-pload
    (1)當係統保持設定的工作壓力不變,而工作係統的流量發生變化時:當載荷需要液壓油量增加時,主控製閥(流量與方向閥)的開度被調大,而阻尼效應應降低,壓差p變小,即:
    此時,作用在載荷感應彈簧腔的載荷壓力pload與載荷感應彈簧力ps的合力大於左右在載荷感應閥芯右側的液壓泵出油口的油壓力ppump,即使載荷感應閥芯向右移動,打開液壓泵出油口通往控製活塞腔的通道,控製活塞腔的油壓升高到液壓泵出油口的壓力。由於控製活塞的麵積比斜盤活塞的麵積大,控製活塞推動斜盤傾角大,液壓泵流量增加,滿足液壓工作裝置對流量的需求。隨著流量的增加,流速的提高,主控製閥(流量與方向閥)兩端的壓差p又逐漸增加。當流量增加到一定程度時,壓差p與載荷感應彈簧力相等。此時,在感應閥芯兩端的作用力達到平衡,載荷感應閥芯回複到中間的關閉位置。控製活塞的壓力不再提高,斜盤停止移動,液壓泵的流量保持恒定而不再增加。
    
    圖4 載荷感應與壓力補償控製原理
    當(流量與方向閥)主控製閥的開度被調小時,主控製閥的阻尼效應增強,兩端的壓差p變大:
    即
    那麽,作用在載荷感應閥芯右側的液壓泵出口壓力ppump克服載荷感應彈簧力和載荷壓力(pload+ps),推動載荷感應閥芯向左移動,打開控製活塞通往油箱的通道,控製活塞的壓力油向油箱排放,控製活塞腔的壓力降低。在斜盤活塞的推動下,斜盤傾角變小,液壓泵流量降低。隨著液壓泵流量的降低,主控製閥兩側的壓差p也在逐漸減小。當液壓泵的流量降低到一定程度時,壓差值與設定的載荷感應彈簧力相等。此時,載荷感應閥芯兩端的作用力達到平衡,閥芯回複到中間的關閉位置,控製活塞的壓力不再下降,斜盤不再移動,液壓泵流量保持在與主控製閥開度相對應的新的恒定值不再減少。
    (2)當係統流量與方向閥開度保持不變,載荷或工作壓力變化時:若主控製閥(流量與方向閥)的開度調定,則因載荷的不穩定性,經常會發生工作壓力的波動。此時的載荷感應和壓力限製控製係統也有很好的特性。
    當載荷突然變大時,載荷壓力pload瞬間升高,作用在載荷感應閥芯兩側的作用力失去平衡,載荷壓力與載荷感應彈簧的壓力之和大於液壓泵出油口壓力,即:pload+ ps>ppump, 載荷感應閥芯向右移動,打開液壓泵出油口通往控製活塞的通道。同時,載荷壓力升高,很快通過油路到達液壓泵的出油口,反應到壓力補償閥的壓力控製閥芯的右側。如果此載荷壓力值超過壓力補償彈簧設定的最高工作壓力值,壓力補償彈簧將被壓縮,壓力限製閥芯向左移動,關閉載荷感應閥通往控製活塞的通道,使載荷感應閥暫時失去作用,而打開控製活塞通往油箱的通道,控製活塞卸壓,斜盤傾角變小,液壓泵排量降低,以達到保持最高工作壓力和保護液壓泵不被超負荷的壓力損傷的目的。壓力峰值過後,出現壓力較低的載荷值時,載荷感應閥芯兩側的壓力失去平衡。由於此時的液壓泵出口壓力瞬間會高於載荷壓力與載荷感應彈簧之和,載荷感應閥芯向左移動,接通油箱與通往控製活塞的通道仍然被壓力補償閥芯關閉著,所以載荷感應閥芯此時不起作用。在載荷壓力低於壓力補償設定的液壓泵工作壓力時,壓力補償設定的液壓泵工作壓力時,壓力補償彈簧推動壓力控製閥芯向右移動,接通液壓泵出口到控製活塞的通道。液壓泵為控製活塞供油,瞬間有少量液壓油通過載荷感應閥流到油箱中。隨著係統壓力的升高,載荷感應閥很快便關閉通往油箱的通道。控製活塞在得到液壓泵壓力油後推動斜盤向增加排量的方向移動。液壓泵排量增加,工作壓力提高,直至達到設定的工作壓力並保持主控製閥調定的流量。
    (3)當係統流量為零時的液壓泵待命狀態:當逐漸關閉液壓係統的主控製閥(流量與方向閥)時,液壓泵會在保持係統工作壓力情況下逐漸降低排量,其原理前麵已經介紹。但當完全將主控製閥關閉時,載荷感應閥芯兩側的壓差達到最大,與液壓泵出油口壓力相等,即     ,而     此時,載荷感應彈簧在液壓泵出油口壓力作用下,載荷感應閥芯向左移動,接通油箱通往控製活塞的通道。同時,壓力補償彈簧在主控製閥關閉瞬間所產生液壓泵壓力高峰值的作用下,被壓縮,壓力限製閥芯將壓力感應閥通往控製活塞的通道關閉,控製活塞與油箱直接接通,控製活塞腔卸壓,斜盤傾角變小,液壓泵排量減少,壓力也降低。液壓泵降低到低於壓力補償閥設定的工作壓力後,在壓力補償彈簧的作用下,壓力限製閥芯向右移動,將控製活塞在壓力補償閥通往油箱的通道,控製活塞繼續卸壓,直到由載荷感應閥彈簧設定的壓力值(ppump=3.5MPa)為止。此時,液壓泵的工作狀態為待命狀態:壓力接近3.5MPa,流量為 0。

    由此可見,采用此種控製係統的液壓泵的工作範圍,可以從最大流量和最大壓力的工作狀態,到零流量輸出和極低壓力的最節省能量的待命狀態,與載荷達到完美的功率配合。一般來說,在關閉主控製閥後,液壓泵的工作壓力將達到係統設定的安全閥或卸荷閥壓力,遠遠高於正常的工作壓力。液壓泵輸出的液壓油都經過卸荷閥回流到液壓油箱,在卸荷閥的截流作用下產生大量的熱量。這對液壓油和液壓元件的壽命非常不利,並且浪費大量的能量。本文介紹的液壓控製係統,可以在載荷需要的情況下,從零功率到最大功率運行。既減少能耗,又延長了液壓油和液壓元件以及液壓泵和閥的使用壽命,有明顯的經濟效益和社會效益。

 

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